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绪论1

第一篇理论篇6

第一章 原油途耗6

第一节 船运6

第二节 原油管输17

第二章 原油储存损耗21

第一节 原油储存损耗环节21

第二节 原油储存损耗计算25

第三节 降低原油储存损耗的策略33

第三章 原油加工损失39

第一节 常减压装置的加工损失39

第二节 催化裂化装置的加工损失47

第三节 加氢装置的加工损失56

第四节 延迟焦化装置的加工损失62

第五节 催化重整装置的加工损失73

第六节 制氢装置的加工损失81

第七节 硫黄回收装置的加工损失84

第八节 污水汽提装置的加工损失88

第九节 气体分馏装置的加工损失91

第十节MTBE装置的加工损失102

第十一节 润滑油装置的加工损失108

第十二节 溶剂脱沥青装置的加工损失112

第十三节 瓦斯系统的损失117

第十四节 三渣和污水处理装置的加工损失124

第十五节 半成品输转调和的加工损失128

第四章 产品出厂损失137

第五章 装置泄漏分析机理及检测方法139

第一节 概述139

第二节LDAR方法139

第三节LDAR法规及标准141

第四节LDAR数据处理及泄漏排放估算143

第五节LDAR数据处理软件144

第六章 装置开停工及密闭吹扫的加工损失145

第七章 计量管理149

第八章 统计管理154

第一节 原油损失指标定义154

第二节 加工损失统计不规范155

第三节 加工损失统计管理策略158

第九章 基准加工损失管理系统的开发与应用159

第一节 管理系统的主要功能159

第二节 管理系统的主要特点162

第三节 管理系统的技术架构163

第四节 管理系统的应用实践164

第二篇 实践篇165

第一章 广州原油加工损失的影响因素与控制对策165

第一节 前言165

第二节 广州分公司原油加工损失的影响因素165

第三节 近年来广州分公司降低加工损失的措施和效果166

第四节 存在问题及建议169

第五节 结论169

第二章 济南降低加工损失对策170

第一节 企业概况170

第二节 加工损失170

第三章 荆门加强加工损失管理以提高企业经济效益180

第一节 现状分析180

第二节 措施与进步181

第三节 工作成效184

第四节 问题与建议185

第四章 中原注重细节，努力降低加工损失186

第一节 前言186

第二节 原油加工损失的构成186

第三节 各装置加工损失产生环节分析186

第四节 降低加工损失的措施与技术分析189

第五节 采取措施的效益分析195

第六节 结束语195

第五章 广州华德码头通过减少船余控制途耗量的成效分析197

第六章 济南原油在途损失的因素分析及应对措施205

第七章 石家庄降低催化装置加工损失的分析与对策211

第八章 浅析镇海延迟焦化加工损失的分布和降低加工损失的对策217

第九章 金陵延迟焦化处理净水浮渣工艺223

第十章 扬子连续重整装置降损减排措施的探讨227

第十一章 镇海瓦斯系统优化探讨232

第十二章 金陵努力回收火炬气降低炼油加工损耗236

第十三章 扬州“三泥”干化方法介绍241

第十四章 茂名开停工密闭排放管理247

第十五章 安庆完善计量管理减少原油进厂损失250

第十六章 青岛分公司夯实基础上水平强化管理出效益254

第十七章 洛阳完善轨道衡计量管理降低进出厂物料损耗262

第十八章 炼化装置泄漏检测与维修（LDAR）现状及发展趋势266

附录1：炼油主要装置加工损失计算公式272

附录2：罐区损失计算公式323

参考文献344