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1 概论1

1.1 炉外精炼出现和发展的原因1

1.2 炉外精炼方法的分类3

1.2.1 渣洗3

1.2.2 吹氩5

1.2.3 真空脱气6

1.2.4 大吨位钢液的真空脱气6

1.2.5 带有加热装置的炉外精炼方法6

1.2.6 低碳钢液的精炼方法7

1.2.7 固体料的添加方法7

1.3 炉外精炼技术的特点及所采用的精炼手段8

1.3.1 炉外精炼技术的特点8

1.3.2 炉外精炼技术所采用的精炼手段9

2 炉外精炼的理论基础13

2.1 渣洗13

2.1.1 合成渣13

2.1.2 渣洗的精炼作用18

2.2 真空26

2.2.1 钢液的真空脱气26

2.2.2 钢液的真空脱氧33

2.2.2 降低一氧化碳分压时的吹氧脱碳41

2.2.4 真空泵抽气能力的选定44

2.3 搅拌46

2.3.1 搅拌方法46

2.3.2 搅拌方法的比较48

2.3.3 搅拌过程中的能量消耗50

2.3.4 熔体的混匀时间与比搅拌功率的关系53

2.3.5 气力提升泵的工作原理及在冶金熔体搅拌中的应用56

2.3.6 气体搅拌钢包内钢液的运动59

2.4 加热63

2.4.1 燃烧燃料加热63

2.4.2 电阻加热64

2.4.3 电弧加热64

2.4.4 化学热法66

2.4.5 其他加热方法67

2.4.6 钢包炉的能量平衡68

2.5 喷吹71

2.5.1 气力输送中粉粒的行为72

2.5.2 粉气流在管道输送中的流动特性75

2.5.3 粉气流中固体粉粒的运动速度77

2.5.4 粉气流的密度78

2.5.5 粉气流进入熔池内的行为79

2.5.6 非金属夹杂物的变性处理87

2.5.7 喂线—合金芯线处理技术90

3 炉外精炼工艺94

3.1 RH法真空脱气94

3.1.1 工艺过程94

3.1.2 工艺参数95

3.1.3 RH法的发展98

3.1.4 RH法的效果100

3.2 钢包喷粉100

3.2.1 不同型式喷粉冶金设备的特点101

3.2.2 喷粉工艺过程103

3.2.3 工艺参数104

3.2.4 冶金效果106

3.3 钢包炉107

3.3.1 钢包炉的特点及种类107

3.3.2 工艺过程109

3.3.3 工艺参数113

3.3.4 钢包炉静态工艺模型的建立方法和工艺参数的优化117

3.3.5 精炼效果120

3.4 AOD124

3.4.1 设备特点125

3.4.2 工艺过程125

3.4.3 工艺参数127

3.4.4 AOD法精炼的效果130

3.4.5 AOD与VOD的比较133

3.5 其他精炼方法134

3.5.1 渣洗134

3.5.2 吹氩134

3.5.3 真空脱气135

3.5.4 具有调温功能的炉外精炼方法137

3.5.5 低碳钢液的精炼方法138

3.5.6 固体料的添加方法138

4 炉外处理与精炼用耐火材料140

4.1 铁水预处理装置用耐火材料140

4.1.1 铁水预脱硫设备及工艺流程140

4.1.2 铁水预处理罐罐衬耐火材料142

4.1.3 喷枪143

4.1.4 修补技术和修补料143

4.2 炉外精炼用耐火材料发展概况144

4.3 真空脱气装置(RH、DH)用耐火材料147

4.3.1 RH装置的内衬结构与砌筑147

4.3.2 真空室耐火材料材质及性能148

4.3.3 国外真空脱气装置(RH)采用的耐火材料149

4.4 钢包炉精炼装置用耐火材料151

4.4.1 LF精炼钢包151

4.4.2 VAD精炼钢包151

4.4.3 ASEA-SKF精炼钢包152

4.4.4 VOD精炼钢包152

4.4.5 喷射冶金用耐火材料153

4.4.6 透气砖153

4.4.7 连铸中间包154

4.5 我国铁水预处理和炉外精炼用耐火材料发展概况155

4.5.1 铁水预处理用耐火材料发展概况155

4.5.2 炉外精炼用耐火材料发展概况155

4.5.3 炉外精炼装置用耐火材料155

5 炉外精炼方法的选择和发展趋势158

5.1 炉外精炼设备的特点158

5.1.1 设备的类型和特点158

5.1.2 炉外精炼方法的选择159

5.2 炉外精炼工艺的几种基本类型160

5.2.1 真空脱气处理161

5.2.2 真空循环脱气162

5.2.3 真空吹氧脱碳163

5.2.4 钢包炉164

5.2.5 喷粉处理和喂线165

5.3 现代炼钢车间的组成和工艺要求166

5.3.1 新型氧气转炉车间166

5.3.2 现代电弧炉炼钢车间171

5.4 炉外精炼的问题和发展趋势175

5.4.1 炉外精炼技术的发展趋势175

5.4.2 炉外精炼技术发展中尚待进一步解决的问题176

主要参考文献177