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第一章　现场改善概论1

1.1　现场改善的定义2

1.1.1　改善定义2

1.1.2　现场定义2

1.1.3　现场改善2

1.1.4　改善步骤3

1.1.5　现场改善基本方法4

1.2　现场改善的内容4

1.2.1　生产线改善基础4

1.2.2　作业改善原则4

1.2.3　物料作业改善4

1.2.4　接着接着式生产5

1.2.5　生产布置优化5

1.2.6　质量改善活动5

1.2.7　生产维护改善6

1.2.8　快速切换改善6

1.2.9　现场5S改善7

1.2.10　人机工程改善7

第二章　生产线改善基础7

2.1　生产线平衡10

2.1.1　生产线平衡定义10

2.1.2　线平衡改善10

2.2　标准作业14

2.2.1　标准作业的定义14

2.2.2　实施标准作业的前提条件14

2.2.3　制定标准作业的三要素14

2.2.4　标准作业的作用15

2.2.5　实施标准作业的步骤15

2.2.6　作业指导书16

第三章　作业改善基础16

3.1　ECRS原则18

3.1.1　E（Eliminate）取消18

3.1.2　C（Combine）合并18

3.1.3　R（Rearrange）重排20

3.1.4　S（Simple）简化21

3.2　动作经济原则24

3.3　动素分析改善原则27

3.4　MTM-2分析方法改善原则32

3.5　MOD排时法动作改善原则36

第四章　物料作业改善36

4.1　物料搬运系统42

4.1.1　物料原则42

4.1.2　物料搬运系统原则45

4.1.3　物料搬运方式45

4.1.4　水蜘蛛作业整合系统46

4.2　物料作业配置改善50

4.2.1　重力送料装置52

4.2.2　取消替代抓取56

4.2.3　工具使用改善58

4.2.4　物料专用道具60

4.2.5　物料存放改善62

4.2.6　自动供料改善65

第五章　接着接着式生产线65

5.1　什么是接着接着式生产68

5.1.1 接着接着式生产的定义68

5.1.2 接着接着式生产线的建立步骤69

5.2　接着接着式生产线改善内容69

5.2.1　作业改善69

5.2.2　防错改善（Poka-Yoke）82

5.2.3　自动送出（Hanedashi）84

5.2.4　自働化（Jidoka）95

5.2.5　改善中的机械设计102

第六章　生产布置优化6.1　生产布置优化基础106

6.1.1　生产布置优化的目的106

6.1.2　生产布置原则106

6.1.3　基本生产布置方式106

6.2　系统布置计划107

6.2.1　系统布置计划的定义107

6.2.2　系统布置计划的步骤107

6.3　单元式生产113

6.3.1　什么是单元式生产113

6.3.2　单元式生产的特点113

6.3.3　一个流与批量生产114

6.3.4　单元式生产线建立的要素117

6.3.5　佳能的故事119

第七章　质量改善活动119

7.1　质量改善基础122

7.1.1　质量管理三部曲122

7.1.2　品质改善活动123

7.2　质量改善的内容123

7.2.1　改善作业区域清洁状况124

7.2.2　改良机器和夹具的缺陷125

7.2.3　消除控制各种变异因素131

7.2.4　确保测量工具仪器准确136

7.2.5　避免人员作业方法不当137

7.2.6　改良产品零件设计缺陷138

7.2.7　确保原材料质量的稳定141

7.2.8　防错防呆的方法及装置141

第八章　生产维护改善141

8.1　TPM的定义和基本要素150

8.1.1　TPM的定义150

8.1.2　TPM八大活动支柱150

8.1.3　设备六大损失151

8.1.4 MTBF和MTTR151

8.1.5　一点通152

8.2　生产维护改善内容153

8.2.1 消除故障的潜在隐患154

8.2.2　对设备零部件的改良155

8.2.3　减少故障次数的改善155

8.2.4　设备维护方法的改善156

8.2.5　设备设计缺陷的改善157

第九章　快速切换改善157

9.1　快速切换的定义和作用162

9.1.1　快速切换的定义162

9.1.2　快速切换的作用162

9.1.3　快速切换的特点162

9.1.4　快速切换改善方法163

9.2　快速切换的内容163

9.2.1　事前充分准备164

9.2.2　改善设备搬运165

9.2.3　平行作业167

9.2.4　通用化168

9.2.5　道具替代工具170

9.2.6　调整的标准化173

9.2.7　改善切换方法175

9.2.8　改善螺栓作业177

第十章　现场5S改善180

10.1　5S的定义和作用180

10.1.1　5S的定义180

10.1.2　5S的作用180

10.2　整理（Seiri）181

10.2.1　整理的作用181

10.2.2　缺乏整理产生的浪费181

10.2.3　整理的推行要领181

10.2.4　区分必需和非必需物品182

10.2.5　整理方法举例182

10.3　整顿（Seiton）184

10.3.1　整顿的作用184

10.3.2　没有整顿产生的浪费184

10.3.3　整顿的推行要领184

10.3.4　整顿方法举例185

10.4　清扫（Seiso）188

10.4.1　清扫的作用188

10.4.2　清扫的推行要领189

10.4.3　清扫的重点189

10.4.4　清扫方法举例190

10.5　清洁（Seiketsu）193

10.5.1　清洁的作用194

10.5.2　清洁的推进要领194

10.5.3 目视管理194

10.6　素养（Shitsuke）197

10.6.1　素养的作用197

10.6.2　素养推行的要领198

10.6.3　素养表现举例198

第十一章　人机工程改善198

11.1　人机工程的定义和作用202

11.1.1　人机工程的定义202

11.1.2　人机工程的应用阻碍202

11.2　人机工程改善内容202

11.2.1　作业空间设计203

11.2.2　工作台设计205

11.2.3　座椅设计208

11.2.4　手握式工具设计208

11.2.5　微气候的设计210

11.2.6　环境照明设计211

11.2.7　噪声环境改善212

11.2.8　振动的控制213

11.2.9　减少空气污染213

参考文献216